在实际工作中，往往出现的问题用课本知识不一定管用。混凝土滞后泌水、离析、异常凝结、盐析、出机坍落度大，现实操作中一个细节变化就可能导致这些问题，总有讲不完的原因。下面罗列了一些常见的原因和处理方式希望能帮大家查疑补缺。

一、混凝土的泌水和离析

配制流态混凝土时，如果混凝土黏聚性和保水性差，各材料组成的均匀性和稳定性的平衡状态将被打破，混凝土在自身重力作用和其它外力作用下产生分离，即为离析。如果拌合水析出表面，即为泌水。通常，泌水是离析的前奏，离析必然导致分层，增加堵泵的可能。少量泌水在工程中是允许的，而且对防止产生混凝土表面裂缝有利。

（1）产生混凝土泌水和离析的原因及对策：

1.砂率偏低或砂子中细颗粒含量少，使混凝土保水性低，砂子含泥量大易产生浆体沉降，即“抓底”。

解：提高砂率，降低砂中含泥量，合理的砂率能保证混凝土的工作性和强度。

2.胶凝材料总量少，浆体体积小于300L/m3。

解：掺加粉煤灰，特别是配制低强度等级的大流动性混凝土，粉煤灰掺量应适当提高。从而提高其保水性。

3.石子级配差或为单一粒径的石子。

解：调整石子级配，单一粒径的石子应提高砂率。

4.用水量大，使混凝土拌合物粘聚性降低。

解：提高外加剂减水率或增加外加剂掺量，减少用水量。

5.外加剂掺量过大，且外加剂含有泌水的成分。

解：减少外加剂或在外加剂中增加增稠组分和引气组分，提高混凝土的粘聚性，防止泌水和离析。

6.由于储存时间过大，水泥中熟料部分已水化，使得水泥保水性差。

解：在外加剂中使用复合增稠组分和早强组分。

7.使用矿渣粉或矿渣硅酸盐水泥，本身保水性不好，易泌水、离析。

解：提高水泥用量或粉煤灰用量，减少矿渣粉用量，或更换水泥品种。

二、混凝土的滞后泌水

滞后泌水是指混凝土初始时工作符合要求，但经过一段时间后（比如1h）才产生大量泌水的现象。其产生的可能原因为：砂率偏低、外加剂缓凝组分较多等。

产生滞后泌水的原因及对策：

1.真实砂率低，砂含石过高

解：提高砂率，增加真实砂含量。

2.砂子中细颗粒含量少

解：提高掺合料用量，做必要补充。

3.石子级配不合理、单一粒径

解：提高砂率2～5%

4.水泥、掺合料泌水率大

解：更换水泥、掺合料；外加剂中增加增稠组分。

5.粉煤灰颗粒粗、含碳量高。

解：更换粉煤灰。

6.用了低强度等级混凝土

解：采用引气剂或提高胶凝材料用量。

7.对于高强度等级混凝土

解：减少外加剂掺量或减少外加剂中缓凝组分。

8.罐车中有存水

解：在装灰前倒转搅拌罐，将存水排放干净。

9.不明原因

解：改变外加剂配方或采取以上综合措施。

三、混凝土的异常凝结

1、急凝：混凝土搅拌后迅速凝结。这种现象在日常工作中很少遇见，一般就是：水泥出厂温度过高、水泥中石膏严重不足、外加剂与水泥严重不适应、热水与水泥直接接触等。

2、凝结时间过长：这种现象就经常遇见，它可分为两种情况：

A、整体严重缓凝；;

B、局部严重缓凝。

第一种情况多半是由外加剂原因造成的，由于掺加了不合适的缓凝组分（有很多缓凝组分受温度等影响其凝结时间变化显著），或外加剂掺量超出了正常掺量，造成了混凝土的过度缓凝。

第二种情况如楼板或墙体混凝土的绝大部分凝结正常，局部混凝土缓凝，原因可能有：

A、外加剂采用了后掺法，混凝土搅拌不均匀，造成外加剂局部富集；

B、现场加水，混凝土粘聚性降低，发生泌水或离析，浇捣时振捣使局部浆体集中，水灰比变大且外加剂相对过量；

C、外加剂池中带缓凝组分的沉淀物不易搅拌均匀，造成混凝土局部过度缓凝。

四、混凝土“硬壳”现象

浇筑混凝土后，混凝土表面已经“硬化”，但内部仍然呈未凝结状态，形成“糖芯”，姑且称之为“硬壳”现象。并且常伴有不同程度的裂缝，该裂缝很难用抹子抹平。这一现象经常出现在天气炎热、气候干燥的季节。其实表面并非真正硬化，很大程度上是由于水分过快蒸发使得混凝土失水干燥造成的。表层混凝土的强度将降低30%左右，而且再浇水养护也无济于事。

除了气候因素，外加剂配料的成分和混凝土掺合料的种类也都有一定的关系，外加剂含有糖类及其类似缓凝组分时容易形成硬壳。使用矿粉时比粉煤灰更为明显。

解决办法：

①、对外加剂配方进行适当调整，缓凝组分使用磷酸盐等，避免使用糖、木钙、葡萄糖、葡萄糖酸钠等；

②、使用粉煤灰做掺合料，其保水性能比矿粉优异；

③、如表面产生细微裂缝，可在混凝土初凝前采用二次振捣消除裂缝，以免进一步形成贯穿性裂缝。

④、最有效的办法应该是施工养护措施，即尽量避免混凝土受太阳直射，刚浇筑完毕的混凝土可采用喷雾和洒水等养护方法。

五、混凝土现场坍落度比出机大

配制强度等级较高的混凝土时，有时会出现现场坍落度比出机坍落度大的现象，其原因可能有：

①、使用了氨基磺酸盐或其性能相似的外加剂；

②、外加剂中缓凝组分较多或后期反应较剧烈；

③、配合比不合适（如砂率偏小、掺合料太多等）导致后期泌水；

④、砼罐中有存水。

解：对于前三类问题可以通过试验室试配（做坍落度损失和凝结时间等）发现并予以调整，实际生产时应严格控制外加剂掺量和用水量，氨基磺酸盐类外加剂对水特别敏感；后者可在装料前倒转搅拌罐，将余水倒排干净。