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混凝土滞后泌水、离析、异常凝结、盐析等解决方法1
-金石特   2021-01-04 00:34:41 作者:kst吕彬15397581606 来源: 文字大小:[][][]

  在实际工作中,往往出现的问题用课本知识不一定管用。混凝土滞后泌水、离析、异常凝结、盐析、出机坍落度大,现实操作中一个细节变化就可能导致这些问题,总有讲不完的原因。下面罗列了一些常见的原因和处理方式希望能帮大家查疑补缺。

一、混凝土的泌水和离析

配制流态混凝土时,如果混凝土黏聚性和保水性差,各材料组成的均匀性和稳定性的平衡状态将被打破,混凝土在自身重力作用和其它外力作用下产生分离,即为离析。如果拌合水析出表面,即为泌水。通常,泌水是离析的前奏,离析必然导致分层,增加堵泵的可能。少量泌水在工程中是允许的,而且对防止产生混凝土表面裂缝有利。

(1)产生混凝土泌水和离析的原因及对策:

1.砂率偏低或砂子中细颗粒含量少,使混凝土保水性低,砂子含泥量大易产生浆体沉降,即“抓底”。

解:提高砂率,降低砂中含泥量,合理的砂率能保证混凝土的工作性和强度。

2.胶凝材料总量少,浆体体积小于300L/m3。

解:掺加粉煤灰,特别是配制低强度等级的大流动性混凝土,粉煤灰掺量应适当提高。从而提高其保水性。

3.石子级配差或为单一粒径的石子。

解:调整石子级配,单一粒径的石子应提高砂率。

4.用水量大,使混凝土拌合物粘聚性降低。

解:提高外加剂减水率或增加外加剂掺量,减少用水量。

5.外加剂掺量过大,且外加剂含有泌水的成分。

解:减少外加剂或在外加剂中增加增稠组分和引气组分,提高混凝土的粘聚性,防止泌水和离析。

6.由于储存时间过大,水泥中熟料部分已水化,使得水泥保水性差。

解:在外加剂中使用复合增稠组分和早强组分。

7.使用矿渣粉或矿渣硅酸盐水泥,本身保水性不好,易泌水、离析。

解:提高水泥用量或粉煤灰用量,减少矿渣粉用量,或更换水泥品种。

二、混凝土的滞后泌水

滞后泌水是指混凝土初始时工作符合要求,但经过一段时间后(比如1h)才产生大量泌水的现象。其产生的可能原因为:砂率偏低、外加剂缓凝组分较多等。

产生滞后泌水的原因及对策:

1.真实砂率低,砂含石过高

解:提高砂率,增加真实砂含量。

2.砂子中细颗粒含量少

解:提高掺合料用量,做必要补充。

3.石子级配不合理、单一粒径

解:提高砂率2~5%

4.水泥、掺合料泌水率大

解:更换水泥、掺合料;外加剂中增加增稠组分。

5.粉煤灰颗粒粗、含碳量高。

解:更换粉煤灰。

6.用了低强度等级混凝土

解:采用引气剂或提高胶凝材料用量。

7.对于高强度等级混凝土

解:减少外加剂掺量或减少外加剂中缓凝组分。

8.罐车中有存水

解:在装灰前倒转搅拌罐,将存水排放干净。

9.不明原因

解:改变外加剂配方或采取以上综合措施。

三、混凝土的异常凝结

1、急凝:混凝土搅拌后迅速凝结。这种现象在日常工作中很少遇见,一般就是:水泥出厂温度过高、水泥中石膏严重不足、外加剂与水泥严重不适应、热水与水泥直接接触等。

2、凝结时间过长:这种现象就经常遇见,它可分为两种情况:

A、整体严重缓凝;;

B、局部严重缓凝。

第一种情况多半是由外加剂原因造成的,由于掺加了不合适的缓凝组分(有很多缓凝组分受温度等影响其凝结时间变化显著),或外加剂掺量超出了正常掺量,造成了混凝土的过度缓凝。

第二种情况如楼板或墙体混凝土的绝大部分凝结正常,局部混凝土缓凝,原因可能有:

A、外加剂采用了后掺法,混凝土搅拌不均匀,造成外加剂局部富集;

B、现场加水,混凝土粘聚性降低,发生泌水或离析,浇捣时振捣使局部浆体集中,水灰比变大且外加剂相对过量;

C、外加剂池中带缓凝组分的沉淀物不易搅拌均匀,造成混凝土局部过度缓凝。

四、混凝土“硬壳”现象

浇筑混凝土后,混凝土表面已经“硬化”,但内部仍然呈未凝结状态,形成“糖芯”,姑且称之为“硬壳”现象。并且常伴有不同程度的裂缝,该裂缝很难用抹子抹平。这一现象经常出现在天气炎热、气候干燥的季节。其实表面并非真正硬化,很大程度上是由于水分过快蒸发使得混凝土失水干燥造成的。表层混凝土的强度将降低30%左右,而且再浇水养护也无济于事。

除了气候因素,外加剂配料的成分和混凝土掺合料的种类也都有一定的关系,外加剂含有糖类及其类似缓凝组分时容易形成硬壳。使用矿粉时比粉煤灰更为明显。

解决办法:

①、对外加剂配方进行适当调整,缓凝组分使用磷酸盐等,避免使用糖、木钙、葡萄糖、葡萄糖酸钠等;

②、使用粉煤灰做掺合料,其保水性能比矿粉优异;

③、如表面产生细微裂缝,可在混凝土初凝前采用二次振捣消除裂缝,以免进一步形成贯穿性裂缝。

④、最有效的办法应该是施工养护措施,即尽量避免混凝土受太阳直射,刚浇筑完毕的混凝土可采用喷雾和洒水等养护方法。

五、混凝土现场坍落度比出机大

配制强度等级较高的混凝土时,有时会出现现场坍落度比出机坍落度大的现象,其原因可能有:

①、使用了氨基磺酸盐或其性能相似的外加剂;

②、外加剂中缓凝组分较多或后期反应较剧烈;

③、配合比不合适(如砂率偏小、掺合料太多等)导致后期泌水;

④、砼罐中有存水。

解:对于前三类问题可以通过试验室试配(做坍落度损失和凝结时间等)发现并予以调整,实际生产时应严格控制外加剂掺量和用水量,氨基磺酸盐类外加剂对水特别敏感;后者可在装料前倒转搅拌罐,将余水倒排干净。

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